圧延銅箔 供給能力向上プロジェクト

ＪＸ金属でしかつくることのできない圧延銅箔を、安定的に市場へ供給する──。この絶対的な使命が揺らいでしまうほど、2017年の需要増は急激だった。

圧延銅箔は最先端の電子材料に不可欠な素材だ。世の中の電子機器が増えるほど必要量は増加するし、求められる性能も変わる。例えば、昨今のスマートフォンの内蔵カメラは新機種が出るたびに搭載数が増えている。すると内部の回路基板は増え、そこに使われる圧延銅箔の需要も高まる。加えて高機能化が進むにつれ、高い折り曲げ性能や高強度、高い導電性能も求められるようになる。他にも、今後IoTやAIが進化し、自動運転など先端技術を活用したプロダクトが世の中に広がれば、圧延銅箔の需要が一層高まることは明白だった。

生産能力増強にあたって、販売予測と同様に技術動向の予測も重要だ。生産設備には仕様があり、つくることのできる製品スペックが決まっている。圧延銅箔は銅インゴットを薄く延ばしてつくられる。どこまで薄くできるかは設備の仕様次第だ。そのため将来顧客から求められるであろう製品スペックを予測し、ニーズに応えられる設備を導入しておく必要がある。

いずれにしても、技術動向を予測できなければ答えは出せない。福嶋は顧客のもとへ足を運び、技術に関するニーズをかき集めた。そして電子機器のロードマップをもとに設備の仕様を見極めようとした。

営業、市場開発、設備を新設する工場の工場長なども加わり、生産量や設備仕様、投資額といった検討を重ねながら内容を詰めていった。そして2017年12月、プロジェクトの決裁を得るべく役員会に臨んだ。

やがて無事に決裁は得られた。福嶋は自分が発した言葉の重みを噛みしめ、その責任を背負う覚悟を固めながら役員会を後にした。そしてプロジェクトのメインステージは、神奈川県の倉見工場へと移っていく。

2018年、京堂は圧延銅箔の生産能力向上プロジェクトにおける、脱脂ラインの主担当となった。前職は異業界だったため、圧延銅箔の製造に関する知識は乏しい。それに彼は当時キャリア入社したばかり。にもかかわらず重要なポジションを任されたのだった。

銅インゴットを圧延する際、専用の油を使用する。しかし、そのままでは製品として販売できない。脱脂ラインは、圧延銅箔表面の油を取り除く役割を担う。プロジェクトスタート時、既存の脱脂ラインにおいて二つの課題が顕在化していた。一つは設備を速く稼働させると銅箔にシワができること。もう一つは圧延銅箔全長の表面検査ができないまま、製品の表面処理を行う日立事業所へ送られ、そこで圧延銅箔の一部に不良が検出されることだ。

シワについては脱脂槽の機構を変更することで解決できた。しかし、脱脂後に用いる表面検査機の選定でてこずることになる。既存の表面検査機では3種類の品質不良が確認されていた。新しく設置するものも、それらすべてを検知できるものでなければならない。発注先の設備メーカーを3社まで絞り込み、カットした圧延銅箔のサンプルを渡し、3種類の不良を検知できるか試してもらった。3社とも「できる」と回答してきた。従来であれば、この時点で価格などを鑑みて発注先を決める。しかし、彼は「もう一歩踏み込む必要性」を感じていた。

デモを行うためには、稼働しているラインを一時的に停止しなければならない。ところが、当時生産ラインはフル稼働しており、デモのために一部を止められるような状況ではなかった。彼は上長に相談して圧延銅箔とは別のラインを1週間だけ借りてデモを行った。

デモの結果、3社のうち1社の検査機は要件を満たさなかった。要件を満たした2社でさらに検討を行い、発注先は決定された。京堂の感じた“もう一歩踏み込む必要性”。それはほんの些細な気づきだった。しかしその気づきがなければ、数千万円という投資を無駄にしてしまう可能性があった。

京堂が脱脂ラインの導入に奮闘していた頃、圧延設備導入のミッションを担っていた澤野は焦燥感にさいなまれていた。

プロジェクトにアサインされた当時、彼は入社3年目だった。倉見工場で行われたキックオフミーティングに参加した際、正面にズラリと並んだ錚々たるメンバーに、会社の本気度をひしひしと感じた。高揚感とともに身の引き締まるような感覚を覚えたものだった。しかし、それから数カ月後、澤野の胸中を占めていたのは「焦り」だった。

このままでは試運転に間に合わない。そうなれば生産にも遅れが生じ、顧客に迷惑をかけることになってしまう。何としても、電気工事の段階で1カ月の遅れを取り戻さなければならなかった。

澤野はまず工事内容を細かく分割して、試運転までに終えなければならない工事と、試運転と並行して作業できる工事を洗い出した。次に、試運転までに行う工事のうち、機械設置工事と並行して行える作業をピックアップ。社内の機械担当者や外部の電気工事会社などに協力してもらいながら、並行作業が可能かどうかを吟味していった。

工事がすべて終わったのは、2019年12月30日。試運転が始まるのは年明け。まさにギリギリだった。

需要の変動が激しい圧延銅箔の供給を最適化するためには、販売予測の精度を高めるだけでなく、生産に必要なリードタイムの短縮も欠かせない。ＪＸ金属の圧延銅箔は、一貫体制でつくられている。圧延銅箔の材料である銅インゴットは大分にあるグループ会社で製造され、それを倉見工場で圧延銅箔に加工。その後、茨城県の日立事業所とフィリピンのグループ会社で表面処理を施し、製品化される。この工程に必要な期間はおよそ3カ月。これでは変動する需要にタイムリーに対応することが難しかった。現状を改善するために不可欠なのが、サプライチェーンの効率化だ。この大役を任されたのが、当時入社3年目の栗原さくらである。

日立事業所やフィリピンのグループ会社で効率的に表面処理加工を行うためには、必要な量を、理想のタイミングで送らなければならない。そこで製品の販売見通しを一元化して、いつ、どの製品が、どのくらい必要なのかを可視化し、その計画を倉見工場と共有することで、日立事業所とフィリピンのグループ会社への供給をスムーズにするとともに、無駄をそぎ落とそうとしたのだった。

この仕組みが機能すると、3カ月のリードタイムが、2カ月ほどにまで短縮された。成果がはっきりと出たことで、2021年4月にはSCM（サプライチェーンマネジメント）担当部署が立ち上がり、銅インゴットの在庫情報や購入計画も連結されることになった。

新規設備の導入、そしてサプライチェーンの最適化。これらが無事に完了したことで、圧延銅箔の供給能力は格段に高まり、多様な需要に応える体制が確立された。「2040年 ＪＸ金属グループ長期ビジョン」で掲げた、成長戦略のコアとなるフォーカス事業拡大への貢献度も高い。けれども、今回のプロジェクトがもたらした成果は、それだけにとどまらない。若手社員である栗原と澤野はこう振り返る。

若手の頃から責任のある仕事を任される──。ＪＸ金属に根付いた文化を、2名の若手社員はこのプロジェクトを通して肌で感じ取り、力に変えた。これからも成功や失敗、さまざまな経験を重ねながら、まっすぐひたむきに成長していくことだろう。そして、ＪＸ金属をより良い未来へと導く主人公となるのだ。

次代を担う人材の育成。これこそ本プロジェクトの真の成果なのかもしれない。